고급 시네마 액세서리 브랜드에서 Creatingway에 연락했습니다. 그들은 "Pro-Series" 카메라 그립에 대한 새로운 디자인을 가지고 있었습니다. 디자인은 복잡한 유기적 곡선을 특징으로 했습니다. 또한 무선 전자 모듈을 위한 내부 컴파트먼트가 있었습니다.
고객은 매우 엄격한 공차를 처리할 수 있는 파트너를 필요로 했습니다. 프리미엄 느낌의 표면을 요구했습니다. 가장 중요하게는 기계적 정렬이 완벽해야 했습니다.
이 프로젝트는 세 가지 주요 어려움을 제시했습니다:
기하학적 복잡성: 그립은 "인간의 손" 모양이었습니다. 이는 표준 클램핑을 위한 평평한 표면이 없음을 의미했습니다.
동심도 요구 사항: 렌즈 마운트 인터페이스는 0.01mm 동심도를 요구했습니다. 약간의 기울어짐도 광학 초점을 망칠 수 있었습니다.
얇은 벽 섹션: 무게를 줄이기 위해 일부 내부 벽은 0.8mm 두께에 불과했습니다. 이는 진동(채터)의 높은 위험을 초래했습니다.
저희 엔지니어들은 5년 이상의 작업장 경험을 가지고 있습니다. 그들은 심층적인 제조 설계(DFM) 검토부터 시작했습니다.
내부 반경에 약간의 변경을 제안했습니다. 이를 통해 더 강력한 툴 패스가 가능해졌습니다. 또한 5축 설정에 대한 최적의 "기준점"을 식별했습니다. 이를 통해 +/-0.01mm 공차가 100개 단위 전체에 걸쳐 일관되게 유지되도록 했습니다.
고속 5축 CNC 가공 센터를 유지하도록 했습니다.
5축 기술을 사용하여 외부와 마운팅 포인트를 한 번의 설정으로 완료했습니다. 이것이 0.01mm 동심도를 보장하는 유일한 방법입니다. 3축 기계를 사용했다면 부품을 세 번 이동해야 했을 것입니다. 부품을 이동하면 "누적 오류"가 발생합니다. Creatingway에서는 이러한 오류를 제거합니다.
0.8mm의 얇은 벽을 처리하기 위해 팀은 맞춤형 진공 고정구를 유지하도록 했습니다.
이는 모양을 변형시키지 않고 알루미늄을 단단히 고정했습니다. 특수 "하이 헬릭스" 커터를 사용했습니다. 이 도구는 매우 낮은 힘으로 금속을 절단합니다. 그 결과 거울과 같은 표면 마감(낮은 Ra)과 채터 자국이 전혀 없었습니다.
모든 그립은 엄격한 검사 흐름을 거쳤습니다:
CMM 검증: 마운팅 링의 0.01mm 동심도를 확인했습니다.
평탄도 테스트: 삼각대 베이스가 0.02mm 평탄도를 유지하도록 했습니다.
장착 테스트: 배터리 컴파트먼트에 "합격/불합격" 게이지를 사용했습니다.
달성된 공차: +/-0.01mm (100% 준수).
표면 마감: 양극 산화 전 Ra 0.8.
리드 타임: 첫 번째 프로토타입 배치에 5일.
고객 피드백: 고객은 카메라 본체와 "완벽하게 맞는다"고 보고했습니다. 즉시 500개 생산으로 전환했습니다.
저희는 통합 서비스 제공업체입니다. 단순히 "금속을 자르는" 것이 아닙니다.
설계 결함을 수정하기 위해 전문 엔지니어링 지원을 제공했습니다.
정확성을 증명하기 위해 고급 5축 기계를 사용했습니다.
정확성을 증명하기 위해 전문 테스트 장비를 사용했습니다.
저희 작업장 경험은 문제가 발생하기 전에 문제를 볼 수 있게 해줍니다. 이것이 저희가 고정밀 광학 및 카메라 장비의 선호 파트너인 이유입니다.
| 기능 | 요구 사항 | Creatingway 결과 |
| 재료 | 알루미늄 7075-T6 | 인증된 고강도 |
| 선형 공차 | +/-0.01mm | 합격 |
| 동심도 | 0.01mm | 합격 |
| 평탄도 | 0.02mm | 합격 |
| 벽 두께 | 0.8mm | 안정적 / 채터 없음 |
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