Fabrication de haute précision de boîtiers métalliques complexes

Fabrication de boîtiers métalliques complexes de haute précision

Contexte du projet: Le logement de serveur "de nouvelle génération"

Une grande entreprise de télécommunications a été contactéeCréationIls développaient un serveur de traitement de signal à grande vitesse, le boîtier de ce dispositif était extrêmement complexe.Fabrication de tôlesetmachines à commande numérique à grande vitesse.

Le client avait deux exigences principales:

1. Dissipation de chaleur extrême:L'électronique à l'intérieur a généré une chaleur massive.
2. Rigidité structurelle:Le boîtier devait être ultra-mince pour économiser de l'espace, mais assez solide pour protéger les capteurs délicats.

Le défi technique

La conception initiale de l'équipe de R&D du client présentait plusieurs obstacles de fabrication "impossible":

• Le fossé de tolérance:La coque en tôle devait s'aligner sur un cadre interne usiné à 5 axes.+/- 0,05 mmà travers toute l'assemblée.
• Le choix du matériau:Pour économiser du poids, le client a choisid'une teneur en aluminium de 7075-T6Ce matériau est solide mais peut se déformer lors d'un usinage lourd.
• Équipement de protection contre les courants électromagnétiques:Chaque couture dans l'enceinte devait être étanche pour bloquer les interférences, ce qui signifiait que la planéité des surfaces d'accouplement devait être0.02 mm.

La solution créative: un processus intégré en trois étapes

Étape 1: Ingénierie professionnelle de la gestion des données

Nos ingénieurs, chacun avecPlus de 5 ans d'expérience en atelierNous avons identifié que le plan de soudage original provoquerait une déformation des parois minces.

La solution:Nous avons proposé une approche de "maçonnerie hybride". Au lieu de soudage à couture complète, nous avons utilisé une combinaison de broches de verrouillage de précision et de coins structurels usinés CNC.568m2 de production sans déformation thermique.

Étape 2: CNC à 5 axes et flexion de précision

Nous avons déplacé le cadre interne à notreCentres d'usinage CNC à 5 axes.

• Procédure:En utilisant la technologie à 5 axes, nous avons usiné toutes les ailerons de refroidissement et tous les points de montage en une seule installation.la concentricité a été maintenue à 0,01 mm.
• en tôle:Pour l'enveloppe extérieure, nous avons utilisé la découpe laser CNC suivie d'un pliage de précision.

Étape 3: contrôle des vibrations et planéité de la surface

Les sections à parois minces (0,8 mm) avaient tendance à vibrer lors de la coupe finale.

• La solution:Nous avons conçu des appareils de vide sur mesure qui tenaient le boîtier à plat contre le lit de la machine.une épaisseur de 0,02 mmIl s'agissait d'un élément essentiel pour l'exigence de blindage EMI.

Assurance qualité: prouver la précision

ÀCréationToutes les unités du pilote sont passées par notre laboratoire d'inspection:

1. Mapping du CMM:Nous avons vérifié plus de 50 dimensions critiques, la CMM a confirmé que tous les trous de montage étaient alignés dans la limite de +/- 0,05 mm.
2. Épreuves de pression:Nous avons testé les joints pour nous assurer que le blindage EMI reste intact sous le stress environnemental.
3. Roughness de surface:Nous avons maintenu uneRa 0,8 finition, ce qui a permis un revêtement en poudre parfait et uniforme.

Résultats du projet

L'intégration de l'expérience de notre équipe d'ingénieurs et de notre équipement de pointe a conduit à un lancement réussi:

• Délai de réalisation:Prototype livré en5 jours.
• Précision:100% des pièces ont respecté la tolérance de +/- 0,05 mm.
• Produit:La mise à l'échelle réussie de 10 prototypes2, 000 unitéspar mois dans notre usine de 1 568 m2.
• Valeur du client:La conception hybride a réduit de 15% le temps de montage total, ce qui a permis au client d'économiser des coûts importants dans la production de masse.

Pourquoi ce projet a été un succès

Cette étude de cas démontre la valeur d'uneservice d'usine intégré.

• Puissance de la machine:Notre équipement CNC et laser à 5 axes a géré la complexité.
• Expérience humaine:Nos ingénieurs ont résolu les problèmes de distorsion et de vibration avant qu'ils ne deviennent des erreurs coûteuses.
• Test de rigidité:Nos données CMM ont donné au client la confiance nécessaire pour passer rapidement à la production de masse.

Conclusion: partenaire avec Creatingway

La fabrication de boîtiers métalliques complexes est une science qui nécessite un partenaire qui comprend l'âme de l'atelier.Créationfournit un matériel de haute précision qui fonctionne la première fois.

Avez-vous un problème de fabrication?Laissez nos ingénieurs examiner votre projet aujourd'hui.