Wykonanie techniczne wysokoprzestrzennych obudow serwera

Techniczna realizacja obudów serwerów o wysokiej precyzji

1. Zaawansowane przygotowanie inżynieryjne

Kiedy projekt przeszedł z działu B+R do naszej fabryki o powierzchni 1568 m kw., głównym celem było wyeliminowanie "sumy błędów wymiarowych". W przypadku zintegrowanej obudowy, zewnętrzna powłoka z blachy i wewnętrzna rama obrabiana CNC muszą zachowywać się jak jeden element.

Nasi inżynierowie wykorzystali Mastercam 2026 do symulacji ścieżek narzędzia. Pozwoliło to przewidzieć "pamięć materiału" (sprężyste odkształcenie) w materiale Aluminium 7075-T6 przed wykonaniem pierwszego cięcia.

2. Specyfikacje rysunków technicznych (GD&T)

Aby zapewnić zgodność obudowy ze standardami klasy lotniczej, do krytycznych stref połączeń zastosowano następujące Wymiarowanie i tolerowanie geometryczne (GD&T):

• Referencja podstawowa [A]: Płyta montażowa dolna (płaskość: 0,02 mm).
• Referencja wtórna [B]: Szyna złącza obrabiana 5-osiowo (równoległość: 0,03 mm).
• Referencja trzeciorzędna [C]: Linia środkowa wlotu chłodzenia (współosiowość: 0,01 mm).

Uwaga techniczna: Wszystkie promienie wewnętrzne ustawiono na R0,5 mm w celu maksymalizacji sztywności konstrukcyjnej przy jednoczesnym zapewnieniu prześwitu dla narzędzia pracującego z dużą prędkością.

3. Parametry narzędzi i obróbki

Osiągnięcie tolerancji montażu +/-0,05 mm wymagało specyficznego doboru wysokiej klasy narzędzi skrawających i wrzecion pracujących z dużą prędkością. Poniżej znajduje się techniczny opis użytych narzędzi w naszym centrum obróbczym 5-osiowym.

Tabela: Specyficzne narzędzia i dane skrawania

4. Rozwiązanie "cienkościenne": mocowanie próżniowe

Najtrudniejsza była grubość ścianki 0,8 mm. Standardowe zaciski mechaniczne zmiażdżyłyby element.

Rozwiązanie inżynieryjne Creatingway:

Wyprodukowaliśmy niestandardowy aluminiowy uchwyt próżniowy. Ten uchwyt wykorzystywał system "siatki i uszczelki", aby płasko docisnąć płytę 7075-T6 do podstawy zużywalnej. Rozkładając siłę mocowania na całą powierzchnię 1568 m kw. elementu, wyeliminowaliśmy wibracje. Pozwoliło to narzędziu wykończeniowemu pracującemu z prędkością 18 000 obr./min płynnie przesuwać się po powierzchni bez powodowania "fal harmonicznych", co zapewniło doskonałe wykończenie uszczelnienia EMI.

5. Integracja blachy i CNC

Zewnętrzna powłoka została przetworzona za pomocą naszego lasera światłowodowego 3000W.

1. Cięcie laserowe: Użyliśmy gazu wspomagającego z azotu, aby zapobiec utlenianiu krawędzi.
2. Precyzyjne gięcie: Użyliśmy prasy krawędziowej CNC z systemem kompensacji ugięcia. Korygowało to kąt gięcia w czasie rzeczywistym, uwzględniając wysoką wytrzymałość na rozciąganie stopu 7075.
3. Montaż: Rama obrabiana CNC została wciśnięta na gorąco w powłokę z blachy. To "pasowanie wciskane" zapewniało sztywność konstrukcyjną litego bloku, ale przy 40% wagi.

6. Dane końcowej inspekcji

Każda jednostka została zweryfikowana za pomocą naszej maszyny współrzędnościowej Hexagon CMM.

• Wynik A: Rzeczywista płaskość powierzchni styku EMI została zarejestrowana na poziomie 0,018 mm (cel: 0,02 mm).
• Wynik B: Wyrównanie otworów na rozpiętości 300 mm zostało zarejestrowane na poziomie 0,042 mm (cel: 0,05 mm).

7. Wniosek: Przewaga Creatingway

Ten projekt pokazuje, dlaczego Creatingway to więcej niż tylko warsztat mechaniczny. Jesteśmy partnerem technicznym. Łącząc precyzję 5-osiową CNC z szybką obróbką blachy, rozwiązaliśmy problemy termiczne i konstrukcyjne, których inne fabryki się podejmowały.

Naszych inżynierów ponad 5 lat doświadczenia zapewnia, że Twoje rysunki techniczne to nie tylko "rysunki"—to plany idealnego produktu.

Gotowy na rozpoczęcie swojego precyzyjnego projektu?

Skontaktuj się z zespołem Creatingway w celu profesjonalnej analizy DFM.